该系统为生产和库存系统，车间有4台机床，4台机床功能各不相同，每种机床只有1台。共有3类零件需要加工，零件按指数分布到达车间，间隔为10分钟，零件比例及其加工工艺见表1，其中加工时间服从三角分布（min）和常数，根据经验收据，第一类零件在到达工位以及 不同加工工位之间移动时所需时间服从参数为（7,12,15）min的三角分布，其余2类零件在到达工位以及不同加工工位之间的移动时间服从参数为（8,10,12）min的三角分布。加工完成后都要经过检验，检验时间服从正太分布，见表1，其中有两台检验台，检验台2有条件开启，如果检验台1的队长超过12就开启检验台2，检验台2一旦开启，要工作1小时，再停止工作，根据以往数据，检验合格的产品为90%，不合格的产品10%，要经过一台综合加工中心进行修复，可修复3种类型的零件，修复时间见表1，该加工中心需进行定期维护，每工作50小时进行1小时的维护，而且随机故障会有发生，服从间隔为100小时的指数分布，修理时间为1小时。经修复的产品几乎100%合格，合格的产品由2台叉车搬运到零件库，搬运批量为10件1批，搬运时间为20分钟，叉车1只搬运零件类型1和2，叉车2只搬运零件类型3, / x* y4 ^% E4 R
表1 各种零件加工数据, g- S* g: _$ f' I% b3 X
零件号 百分比（%） 工序号 所用机床号 加工时间/min 检验时间/min 修复时间/min* d% c- M- o! A0 `! P- G
零件1 33 1 机床1 10.5,11.9,13.2 N（8,42） 4$ X2 R* V P7 ~& l2 c5 T% r: a
2 机床2 7.6 7 q$ J9 f! J! J) t+ w0 a3 K
3 机床3 8.8 - t9 g4 k) i6 x' y9 e7 q+ \% a
4 机床4 6,8.9,10.3
6 Z. }& v- `! Y% A* I h! p: r零件2 50 1 机床3 7.9,9.4,10.9 N（4,62） 57 }* b6 H% H2 U% \3 R7 G, h, i( v a
2 机床4 9.9
% g# C* k* h: H" w% T2 R, ~ 3 机床3 8.5
8 j! _& @; k3 Q# C7 k" O 4 机床2 6.7,7.8,9.4
4 T0 z! x$ e% u零件3 17 1 机床2 7.1 N（6,32） 8
7 `6 D. L3 |4 J- T4 P8 n5 U i$ A 2 机床1 7.6 . ?* ]% V, X* ^9 k9 p0 l: S
3 机床4 10.2 2 v2 w# i- K4 ^7 v3 ^. J8 V
3 ~9 M7 l) \- N8 S 装配线对于零件1,2,3的需求，每次需求1件，服从时间间隔为Exp（8min）的指数分布，需求概率分别为P1=0.2，P2=0.4，P3=0.4，零件库3种零件的初始库存分别为Num1=20件，Num2=30件，Num3=40件每件产品的持有成本为每天每件2元钱，缺货成本为每天每件8元钱。
! l4 K l8 ?3 Y% e0 _$ N7 A 运行仿真模型360小时（15天，每天24小时），仿真次数10次，试分析：6 E7 L8 d9 E3 M. _! d8 \" r% W1 g) W
1、建立该生产和库存系统的仿真模型；分析系统生产效率，各工位利用率等性能特征；7 z3 M) `" S. j4 o
2、3种零件生产周期和总体的平均生产周期分别是多少？
! E4 a0 h. D6 }1 ]4 e8 Q8 w! ]3、求各零件生产节拍及产能（进入产线到检验合格）？" h) }7 S0 Q$ d! O# {. \. J
4、计算每天储存成本、缺货成本的均值和置信区间？
5 B7 P0 s( p5 q2 P( o5、系统存在哪些问题，请根据仿真运行结果进行分析，并提出改进方案。
' ?9 v& c- p6 T: W4 q) o; q7 B! X（注：可以改变生产计划，零件的到达时间间隔，投产百分比，叉车搬运的批量和搬运时间等，以求得最优的库存成本方案，同时还应满足，零件的平均生产周期尽量要短，各工位的利用率要高等，总之，就是要使生产和库存系统达到最优。只要认为是问题，且改善方案合理即可，同时对改善后的模型进行仿真优化）
/ N7 Y) ?/ Y) _# E+ K9 e) U8 j6、在完成系统建模，仿真和结果分析的基础上，撰写仿真分析报告，提交仿真模型（仿真优化前后的模型，如果有分层，请将分层前的模型也一起提交）及报告。) ^% _" a0 E! q8 u: j
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发表于 2016-12-12 14:56:47
