该系统为生产和库存系统，车间有4台机床，4台机床功能各不相同，每种机床只有1台。共有3类零件需要加工，零件按指数分布到达车间，间隔为10分钟，零件比例及其加工工艺见表1，其中加工时间服从三角分布（min）和常数，根据经验收据，第一类零件在到达工位以及 不同加工工位之间移动时所需时间服从参数为（7,12,15）min的三角分布，其余2类零件在到达工位以及不同加工工位之间的移动时间服从参数为（8,10,12）min的三角分布。加工完成后都要经过检验，检验时间服从正太分布，见表1，其中有两台检验台，检验台2有条件开启，如果检验台1的队长超过12就开启检验台2，检验台2一旦开启，要工作1小时，再停止工作，根据以往数据，检验合格的产品为90%，不合格的产品10%，要经过一台综合加工中心进行修复，可修复3种类型的零件，修复时间见表1，该加工中心需进行定期维护，每工作50小时进行1小时的维护，而且随机故障会有发生，服从间隔为100小时的指数分布，修理时间为1小时。经修复的产品几乎100%合格，合格的产品由2台叉车搬运到零件库，搬运批量为10件1批，搬运时间为20分钟，叉车1只搬运零件类型1和2，叉车2只搬运零件类型3, + T: y% s. U( a8 J- O! w. \4 _
表1 各种零件加工数据
5 y+ C# P. h3 S. _2 d5 u- M零件号 百分比（%） 工序号 所用机床号 加工时间/min 检验时间/min 修复时间/min
0 L( q# h) x! u% _% t4 R零件1 33 1 机床1 10.5,11.9,13.2 N（8,42） 4
2 ?, s# o" q: Z' p3 g 2 机床2 7.6
# F. n' J$ z' Q5 r1 e 3 机床3 8.8 9 Q. }* r5 M6 e8 ?5 T
4 机床4 6,8.9,10.3
0 |. K0 B- c/ s* D+ J零件2 50 1 机床3 7.9,9.4,10.9 N（4,62） 5
) [9 U( z/ u- w 2 机床4 9.9
9 t! H: k8 }3 x* }0 H 3 机床3 8.5
9 B2 c; Q5 Y+ H" E 4 机床2 6.7,7.8,9.4 ; P( k# c- V. L7 M" l% ]
零件3 17 1 机床2 7.1 N（6,32） 8
! v; o* @, N9 } 2 机床1 7.6
" o& w3 D& X& {7 F$ Z7 e r 3 机床4 10.2 ! b$ O! w% b" H8 a
6 a$ |& h! { R/ d0 |: D3 Y% J
装配线对于零件1,2,3的需求，每次需求1件，服从时间间隔为Exp（8min）的指数分布，需求概率分别为P1=0.2，P2=0.4，P3=0.4，零件库3种零件的初始库存分别为Num1=20件，Num2=30件，Num3=40件每件产品的持有成本为每天每件2元钱，缺货成本为每天每件8元钱。2 J5 ?4 |2 D( b# g& [2 S0 K; k
运行仿真模型360小时（15天，每天24小时），仿真次数10次，试分析：" Q0 \3 M, M, F: k. m& O7 L
1、建立该生产和库存系统的仿真模型；分析系统生产效率，各工位利用率等性能特征；# m m9 r7 e. \. S4 y$ R( P+ V
2、3种零件生产周期和总体的平均生产周期分别是多少？% C; S( h; S& A7 ^# X
3、求各零件生产节拍及产能（进入产线到检验合格）？5 V2 E: u/ E% W6 C' E
4、计算每天储存成本、缺货成本的均值和置信区间？
! w q3 o% S4 k& D! ^: \5、系统存在哪些问题，请根据仿真运行结果进行分析，并提出改进方案。0 A# p2 Q0 N8 r* w7 R( d) u8 D
（注：可以改变生产计划，零件的到达时间间隔，投产百分比，叉车搬运的批量和搬运时间等，以求得最优的库存成本方案，同时还应满足，零件的平均生产周期尽量要短，各工位的利用率要高等，总之，就是要使生产和库存系统达到最优。只要认为是问题，且改善方案合理即可，同时对改善后的模型进行仿真优化）
2 G3 k. y7 X+ z: v5 H' O4 F" U5 A% K. X6、在完成系统建模，仿真和结果分析的基础上，撰写仿真分析报告，提交仿真模型（仿真优化前后的模型，如果有分层，请将分层前的模型也一起提交）及报告。
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发表于 2016-12-12 14:56:47
